69av免费视频-69av免费观看-6969精品视频在线观看-67194老司机精品午夜-亚洲综合视频-亚洲综合射

案例分析：大型電子裝備企業(yè)總裝數(shù)字化工廠 MOM 系統(tǒng)實(shí)施案例

        在智能工廠建設(shè)大背景下，生產(chǎn)制造正向數(shù)字化制造模式轉(zhuǎn)變，現(xiàn)有分散的多個 MES，已不能支撐制造能力升級與產(chǎn)業(yè)發(fā)展的需要。為解決上述問題，結(jié)合先進(jìn)信息技術(shù)成果，開展新一代生產(chǎn)管理平臺——制造運(yùn)營管理系統(tǒng)（MOM）建設(shè)。系統(tǒng)基于端到端的數(shù)據(jù)流模型，彌補(bǔ)了總裝、總調(diào)的信息化管理空白，優(yōu)化業(yè)務(wù)流程，實(shí)現(xiàn)有限資源約束下的自動排程，具備運(yùn)行態(tài)勢展示與分析決策能力。 

        一、制造運(yùn)營系統(tǒng)集成需求 

        電子裝備整個生產(chǎn)過程包含用戶需求分析、設(shè)計(jì)、加工、總成、調(diào)試和維護(hù)等過程，傳統(tǒng)模式為上一階段結(jié)束后進(jìn)入下一階段，數(shù)字化管理程度不高，數(shù)據(jù)分析決策能力弱，串行周期長，過程質(zhì)量控制難度大，難以適應(yīng)未來裝備生產(chǎn)和培育產(chǎn)業(yè)新動能的需求。 

        大型電子裝備總裝車間特點(diǎn)是產(chǎn)品結(jié)構(gòu)體積大，結(jié)構(gòu)形式復(fù)雜多樣；批產(chǎn)、科研生產(chǎn)模式共存；機(jī)裝、電裝、調(diào)試高度交叉，工藝流程復(fù)雜，周期長；生產(chǎn)過程跨工種、跨部門，物料需求來源多，生產(chǎn)組織復(fù)雜。 

        目前總裝廠組織生產(chǎn)方式：企業(yè)將生產(chǎn)計(jì)劃下達(dá)至總裝廠后，由車間計(jì)劃員按項(xiàng)目開始組建團(tuán)隊(duì)，團(tuán)隊(duì)通過人工查詢方式，梳理產(chǎn)品結(jié)構(gòu)信息、產(chǎn)品裝配流程、技術(shù)風(fēng)險、物料、工裝工具需求以及人員場地需求等，形成策劃，對生產(chǎn)工序計(jì)劃進(jìn)行人工排程并對缺項(xiàng)及問題進(jìn)行拉動。排程后的計(jì)劃會下達(dá)到項(xiàng)目組，項(xiàng)目組內(nèi)部結(jié)合產(chǎn)品圖樣工藝，按時間要求進(jìn)行生產(chǎn)。近年來，用戶對產(chǎn)品需求日趨多樣化、個性化，產(chǎn)品生命周期不斷縮短，產(chǎn)品覆蓋“海陸空天”全領(lǐng)域，品種多、批量小，系統(tǒng)復(fù)雜，總裝廠準(zhǔn)點(diǎn)交付難度不斷加大。經(jīng)過多年不斷積累，各級數(shù)字化平臺建設(shè)已相對成熟，通過自動化、數(shù)字化和智能化手段的運(yùn)用可有效實(shí)現(xiàn)產(chǎn)線生產(chǎn)任務(wù)柔性混排、生產(chǎn)計(jì)劃合理調(diào)度、物料準(zhǔn)時化齊套配送、裝配過程控制與裝配質(zhì)量管理集成化，使總裝車間生產(chǎn)執(zhí)行實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)全控制、全貫穿。有效提升產(chǎn)品的質(zhì)量穩(wěn)定性和生產(chǎn)效率，并滿足多品種、小批量和柔性化生產(chǎn)需求。 

        在前期信息化建設(shè)中，已建設(shè)了 ERP 系統(tǒng)、MES，其他重要的輔助系統(tǒng)有 PDS、三維工藝系統(tǒng)及無紙化系統(tǒng)。主要的生產(chǎn)制造過程通過 ERP進(jìn)行管理，PDS 及三維工藝系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)文件、EBOM 及工藝的管理，并將相關(guān) BOM 信息，工藝路線信息拋至 ERP 系統(tǒng)及無紙化系統(tǒng)；生產(chǎn)現(xiàn)場可通過無紙化系統(tǒng)查看相關(guān)設(shè)計(jì)文件及工藝路線，并在無紙化系統(tǒng)中進(jìn)行異常報告、現(xiàn)場追蹤、日報和周報；ERP 系統(tǒng)目前可承接 PDS 中的BOM 信息、工藝信息，并進(jìn)行 MRP 運(yùn)算，生成生產(chǎn)訂單、物料采購計(jì)劃，目前生產(chǎn)的完工確認(rèn)、質(zhì)量報檢、物料采購、領(lǐng)退和入庫等均在 ERP 進(jìn)行作業(yè)。 

        MOM 系統(tǒng)建設(shè)將 ERP 中生產(chǎn)制造過程相關(guān)的功能整合到 MOM 系統(tǒng)中，ERP 系統(tǒng)中的生產(chǎn)訂單、MBOM 投產(chǎn)信息；PDS 及三維工藝系統(tǒng)中工藝路線、工步物料、工藝參數(shù)、檢驗(yàn)參數(shù)和輔材等信息會拋至 MOM 中。MOM 系統(tǒng)管理整個車間生產(chǎn)作業(yè)活動，并將完工信息返回 ERP 系統(tǒng)中。 

        二、制造運(yùn)營管理系統(tǒng)框架設(shè)計(jì) 

        制造運(yùn)營系統(tǒng)（MOM）對傳統(tǒng) MES 進(jìn)行了進(jìn)一步的擴(kuò)展，不僅涵蓋MES 中關(guān)注的產(chǎn)品定義、資源計(jì)劃、生產(chǎn)計(jì)劃和生產(chǎn)性能等生產(chǎn)核心要素，同時又包含了制造運(yùn)營過程中的設(shè)備全面管控、物料流轉(zhuǎn)、高級計(jì)劃排程、資源管理、質(zhì)量控制和智能運(yùn)營分析等模塊。 

        生產(chǎn)運(yùn)行是整個工廠制造運(yùn)行的核心，是實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品價值增值的制造過程；總裝車間 MOM 系統(tǒng)依托現(xiàn)有數(shù)字化基礎(chǔ)，規(guī)劃 MOM 整體架構(gòu)，如圖 1所示，從而徹底打通從底層數(shù)據(jù)采集到企業(yè)級 ERP 系統(tǒng)的通道。實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)計(jì)劃調(diào)度安排、物料準(zhǔn)時化齊套配送、現(xiàn)場管理、裝配過程控制與裝配質(zhì)量管理集成化。使總裝車間生產(chǎn)執(zhí)行實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)全控制、全貫穿。總裝車間生產(chǎn)運(yùn)營數(shù)字化系統(tǒng)集成如圖 2 所示。 

       三、制造運(yùn)營管理系統(tǒng)核心模塊建設(shè) 

        總裝 MOM 的建設(shè)目標(biāo)是構(gòu)建能夠覆蓋車間各業(yè)務(wù)流程的綜合系統(tǒng)，打造集中化的業(yè)務(wù)流程標(biāo)準(zhǔn)模板庫，建成可集中管理、分步部署、統(tǒng)一數(shù)據(jù)源、業(yè)務(wù)流程驅(qū)動、車間透明、跨工廠全流程追溯和信息連續(xù)傳遞的制造大平臺。系統(tǒng)能覆蓋總裝廠各型產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量提升，成本下降，交期準(zhǔn)確。 

        通過與上下游 ERP、PDS、三維工藝系統(tǒng)和車間生產(chǎn)物聯(lián)網(wǎng)的深度關(guān)聯(lián)，最終輸出基于工步的派工單，派工單包含人、機(jī)、料、法、環(huán)和測等要素，作為生產(chǎn)現(xiàn)場工人操作界面的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，對整個生產(chǎn)流程進(jìn)行全面管控。系統(tǒng)由以下核心模塊組成。 

        1、 APS 排程模塊 

        在 ERP 與 MES 中間架設(shè) APS 高級排程系統(tǒng)，通過對 ERP 中客戶訂單，BOM 資料，工藝文件及 MRP 排出的初版計(jì)劃，結(jié)合 MOM 系統(tǒng)中實(shí)際生產(chǎn)設(shè)備情況、班組人員情況、工裝工具準(zhǔn)備情況、領(lǐng)退料情況、倉儲庫存情況和實(shí)際生產(chǎn)制造情況，根據(jù)相關(guān)算法及約束條件，由 APS 高級排程系統(tǒng)預(yù)排出一個初版計(jì)劃，提供給各層級人員進(jìn)行參考及調(diào)整。智能排產(chǎn)調(diào)度系統(tǒng)總體架構(gòu)如圖 3 所示。 

        通過將訂單信息、資源信息、BOM 信息、工藝鏈信息和庫存信息作為自動排產(chǎn)的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)導(dǎo)入系統(tǒng)，根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)的情況，選擇下發(fā)訂單和排產(chǎn)設(shè)備，根據(jù)啟發(fā)式規(guī)則和智能優(yōu)化算法自動生成排產(chǎn)結(jié)果，將排產(chǎn)結(jié)果通過不同的側(cè)重點(diǎn)展示，具體為側(cè)重資源每日生產(chǎn)能力的資源甘特圖、生產(chǎn)計(jì)劃總表、物料需求計(jì)劃等。同時智能排產(chǎn)系統(tǒng)可以根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場發(fā)生的實(shí)際擾動實(shí)時更新排產(chǎn)計(jì)劃，使得生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃始終與生產(chǎn)實(shí)際相符。

        訂單來自于 ERP 系統(tǒng)，通過 APS 調(diào)度產(chǎn)生排產(chǎn)作業(yè)方案，由所產(chǎn)生的作業(yè)排產(chǎn)計(jì)劃綜合牽引形成設(shè)備、物料、工裝等計(jì)劃，并與車間 MOM 等執(zhí)行系統(tǒng)集成，充分發(fā)揮不同種類系統(tǒng)的優(yōu)點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)精益協(xié)同的集成運(yùn)行效果。智能排產(chǎn)調(diào)度系統(tǒng)運(yùn)行架構(gòu)如圖 4 所示，系統(tǒng)集成架構(gòu)如圖 5 所示。 

        2、工藝管理 

        產(chǎn)品結(jié)構(gòu)按照工藝流程進(jìn)行劃分，能夠清楚查詢生產(chǎn)、采購、供應(yīng)、倉儲和工裝等生產(chǎn)各環(huán)節(jié)的需求。針對工藝設(shè)計(jì)結(jié)果進(jìn)行管理，包含工藝規(guī)程、工藝過程卡、工序卡和操作指導(dǎo)書等，將工藝細(xì)化到具體的工步，作為生產(chǎn)制造重要參考。 

        根據(jù)已經(jīng)設(shè)定及細(xì)化的工藝路線，在生產(chǎn)過程中對工藝流程進(jìn)行嚴(yán)格管控，保證產(chǎn)品按照事先設(shè)定的流程生產(chǎn)，如果發(fā)生任何異常情況將自動進(jìn)行糾正與報警處理。工藝細(xì)化到工步層級后掛物料，按照工位進(jìn)行齊套。 

        3、設(shè)備管理 

        通過構(gòu)建信息化管理業(yè)務(wù)流程，以現(xiàn)有設(shè)備能力為基礎(chǔ)，以保障科研生產(chǎn)為主線，達(dá)到設(shè)備資產(chǎn)全壽命周期的資源共享，用數(shù)據(jù)說話，為科研生產(chǎn)的工藝、計(jì)劃和現(xiàn)場排產(chǎn)提供設(shè)備能力的相關(guān)信息。 

現(xiàn)場設(shè)備主要有裝配設(shè)備及檢測設(shè)備。裝配設(shè)備主要有智能裝配機(jī)器人、支撐工裝設(shè)備、智能力矩設(shè)備和自動化擴(kuò)孔設(shè)備等在工作中常用的設(shè)備；檢測設(shè)備主要是智能化檢漏系統(tǒng)、智能檢測設(shè)備和攝影測量記錄設(shè)備等，主要檢測裝配過程中的狀態(tài)、數(shù)據(jù)等。 

        系統(tǒng)能結(jié)合設(shè)備年度維修計(jì)劃、保養(yǎng)計(jì)劃和改造計(jì)劃，作為工藝、計(jì)劃排程的依據(jù)。通過 MOM 系統(tǒng)，自動采集自動化控制程度較高的關(guān)鍵瓶頸設(shè)備的故障、完好、運(yùn)行和停機(jī)等相關(guān)信息，實(shí)時監(jiān)視重點(diǎn)設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)、運(yùn)行時間和故障時間，并進(jìn)行運(yùn)行效率和故障分析統(tǒng)計(jì)，形成完好率、故障率和利用率等統(tǒng)計(jì)報表，結(jié)合工藝、計(jì)劃的相關(guān)要求，反饋設(shè)備管理部門，結(jié)合設(shè)備能力、擁有量、實(shí)時完好狀態(tài)和利用效率等因素，為設(shè)備能力配置規(guī)劃、維修維護(hù)改造提供決策數(shù)據(jù)，進(jìn)一步提高設(shè)備資產(chǎn)綜合管理效率，提升管理水平，滿足科研生產(chǎn)管理要求。 

        4、質(zhì)量管理 

        MOM 系統(tǒng)可及時、準(zhǔn)確地對車間裝配過程中的質(zhì)量數(shù)據(jù)進(jìn)行采集，對數(shù)據(jù)如首檢、批檢、工序完工檢驗(yàn)、關(guān)重件檢驗(yàn)和委托計(jì)量檢驗(yàn)等可快速采集，并傳遞給相應(yīng)管理人員以便確認(rèn)車間制件在不同工序的質(zhì)量狀況。質(zhì)量管理人員也可通過系統(tǒng)追溯問題零件的生產(chǎn)過程、關(guān)聯(lián)要素及相關(guān)質(zhì)量檢驗(yàn)信息，最大程度的還原零件真實(shí)的裝配環(huán)境，為質(zhì)量問題的溯源提供可靠的數(shù)據(jù)支撐。系統(tǒng)主要分為三個階段進(jìn)行管控，原材料及外購件檢驗(yàn)（IQC）、加工過程控制檢驗(yàn)（PQC）及對最終產(chǎn)品的質(zhì)量檢驗(yàn)（FQC），并針對各項(xiàng)數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析。系統(tǒng)包含質(zhì)量等級維護(hù)、缺陷等級維護(hù)、質(zhì)量原因類型、檢驗(yàn)項(xiàng)目、檢驗(yàn)工種、檢驗(yàn)工作中心和檢驗(yàn)工具儀器等數(shù)據(jù)維護(hù)。質(zhì)量追蹤與控制包括關(guān)鍵工序監(jiān)控、生產(chǎn)過程控制和異常預(yù)警等。系統(tǒng)包含質(zhì)量分析與改進(jìn)、輸入直方圖和質(zhì)量統(tǒng)計(jì)報表，系統(tǒng)可實(shí)現(xiàn)遏制管理，將發(fā)現(xiàn)的可疑品快速凍結(jié)，并能迅速識別可疑品影響范圍，精確召回、處理影響的成品、半成品，并反饋處理結(jié)果。 

        5、生產(chǎn)過程追蹤 

        系統(tǒng)可通過產(chǎn)品特定標(biāo)識（條碼或 RFID）進(jìn)行產(chǎn)品追溯和記錄，反映產(chǎn)品的來源及形成過程，包含所采用的原料及外購件的名稱、品質(zhì)、規(guī)格、成分、產(chǎn)地和生產(chǎn)日期等來源，以及經(jīng)過了哪幾道工序加工，同時包含加工時的設(shè)備，工藝參數(shù)、生產(chǎn)環(huán)境、操作人員、檢驗(yàn)人員和質(zhì)量檢驗(yàn)結(jié)果等產(chǎn)品形成的歷史，以便產(chǎn)品一旦出現(xiàn)問題，可以追溯其形成過程，探求問題出現(xiàn)的環(huán)節(jié)，并為采取糾正措施提供依據(jù)。 

系統(tǒng)可針對每個工作日或者工作時段進(jìn)行總結(jié)，生成日報、周報等，包括車間物料投入與產(chǎn)出統(tǒng)計(jì)、工時統(tǒng)計(jì)、各項(xiàng)指標(biāo)計(jì)算以及對各個流程環(huán)節(jié)問題的反饋、審核、啟動解決、處理、結(jié)果反饋、問題解決及確認(rèn)等一整套的子流程。 

        6、可視化生產(chǎn)管控 

        1）通過各層級的大數(shù)據(jù)分析和圖形化的數(shù)據(jù)看板，提供生產(chǎn)訂單綜合分析報表、生產(chǎn)日報的統(tǒng)計(jì)報表、更改處理統(tǒng)計(jì)報表、產(chǎn)量報表；

        2）提供生產(chǎn)訂單綜合報表；

        3）提供生產(chǎn)日報的統(tǒng)計(jì)報表；

        4）綜合產(chǎn)量報表，統(tǒng)計(jì)每班組、每訂單、每工序的完工量，統(tǒng)計(jì)每人每訂單、每工序的完工量；

        5）套裝關(guān)系缺料情況分析；

        6）計(jì)劃員關(guān)注計(jì)劃與監(jiān)控；

        7）總裝生產(chǎn)信息綜合展示；

        8）提供生產(chǎn)質(zhì)量看板；

        9）生產(chǎn)物料統(tǒng)計(jì)看板。 

        7、人員管理

        1）系統(tǒng)可管理人員基本信息：包括人員信息管理、技能信息管理和技能級別管理。

        2）管理員工工作計(jì)劃：根據(jù)企業(yè)生產(chǎn)任務(wù)要求，安排合適人員，并制定相應(yīng)工作計(jì)劃，包括工作開始時間，結(jié)束時間等。

        3）人員能力統(tǒng)計(jì)：根據(jù)人員信息、人員技能、人員考勤等條件查詢指定范圍內(nèi)，具有指定技能的所有可用人員，給生產(chǎn)調(diào)度提供依據(jù)。

        4）人員調(diào)度管理：將經(jīng)過人員能力統(tǒng)計(jì)得到的人員根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃和車間的生產(chǎn)調(diào)度，對生產(chǎn)活動作出調(diào)度，并記錄人員工時。

        5）人員外派管理：MOM 系統(tǒng)中需要針對人員外派進(jìn)行管理，不僅包括人員外派申請及流程的管理，需要同時包括人員外派對現(xiàn)有生產(chǎn)訂單執(zhí)行情況的影響及應(yīng)對處理方式等。人員管理是與班組管理結(jié)合在一起的，每周都會有不同的工作計(jì)劃通過MOM 系統(tǒng)下發(fā)到班組，再由班組長指派到具體的工作人員，每條派工單都會有具體的操作人員及對應(yīng)的開始時間和完成時間，以此為基礎(chǔ)在系統(tǒng)中進(jìn)行數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)和運(yùn)算，就可以準(zhǔn)確得出個人在一定時間內(nèi)的工作量。

        根據(jù)班組個人本周統(tǒng)計(jì)的工作量與本周的出勤時間進(jìn)行對比就能得出個人本周的工作效率，該效率在一定時間范圍內(nèi)的平均值即是個人的工作效率。人員的工作評定還可以從人員個人能力和工作難度等不同方面來進(jìn)行評價。人員個人能力是職業(yè)等級評定和班組綜合評定的加權(quán)計(jì)算結(jié)果，任務(wù)難度系數(shù)是根據(jù)不同難度的任務(wù)給予不同的難度系數(shù)，班組個人在不同任務(wù)后計(jì)算時都要乘以不同的任務(wù)難度系數(shù)。這些人員的工作評定也會在MOM 系統(tǒng)中人員管理模塊體現(xiàn)出來。人員的工作效率得到量化，人員管理就會變簡單，從而提高人員的工作效率。

        8、物料管理

        通過 MOM 中物料管理模塊建設(shè)和使用，可提高總裝車間的物料齊套、管理和配送效率，通過配送“四準(zhǔn)確”——物料需求準(zhǔn)確、配送時間準(zhǔn)確、配送數(shù)量準(zhǔn)確和配送地點(diǎn)準(zhǔn)確，減少作業(yè)人員的領(lǐng)料、運(yùn)輸?shù)炔辉鲋档臅r間，提高員工工作效率。從技術(shù)上基于條形碼、二維碼和無線射頻識別（RFID）等識別技術(shù)實(shí)現(xiàn)自動出入庫管理，實(shí)現(xiàn)倉儲配送與生產(chǎn)計(jì)劃、制造執(zhí)行以及企業(yè)資源管理等業(yè)務(wù)的集成，從設(shè)備上基于 AGV 車、自動轉(zhuǎn)運(yùn)車、周轉(zhuǎn)車等自動化或半自動化配送設(shè)備， 實(shí)現(xiàn)并提高了對總裝物料需求快速響應(yīng)速度，全面提升車間物料、物流管理水平；同時提升了車間整體的生產(chǎn)及管理效能。

        9、智能運(yùn)營分析與決策支持

        制造運(yùn)營系統(tǒng)可以為公司決策層、業(yè)務(wù)管理層和操作層提供不同管理視圖。企業(yè)運(yùn)營數(shù)據(jù)指標(biāo)分層次自頂向下逐級分解，MOM 系統(tǒng)中的各類數(shù)據(jù)能切實(shí)反映運(yùn)營的績效。MOM 能有效促進(jìn)制造端系統(tǒng)的集成連接、數(shù)據(jù)的互聯(lián)互通，提升數(shù)據(jù)資產(chǎn)的價值和共享水平。應(yīng)用數(shù)據(jù)倉庫和數(shù)據(jù)復(fù)制技術(shù)，可實(shí)現(xiàn)各級、各類運(yùn)營數(shù)據(jù)的實(shí)時獲取及共享應(yīng)用，MOM 可通過大數(shù)據(jù)追溯分析，反復(fù)迭代，提升數(shù)據(jù)的完整性、規(guī)范性、及時性和準(zhǔn)確性，實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)“實(shí)時生成、自動匯總、自動提交”。在數(shù)據(jù)分析與決策中，對實(shí)時對歷史數(shù)據(jù)進(jìn)行引入和融合，是制造運(yùn)營系統(tǒng)進(jìn)行數(shù)據(jù)分析與決策的關(guān)鍵。MOM中的大數(shù)據(jù)管理平臺，可對海量的生產(chǎn)數(shù)據(jù)進(jìn)行分析、監(jiān)測處理，并通過數(shù)據(jù)集成、整合方案，將其與頂層系統(tǒng)進(jìn)行數(shù)據(jù)層面的集成和整合，最終打通公司內(nèi)部生產(chǎn)數(shù)據(jù)自下而上的鏈條。

        四、結(jié)束語

        圍繞智慧院所整體架構(gòu)，對標(biāo)數(shù)字化車間建設(shè)標(biāo)準(zhǔn)，制造運(yùn)營系統(tǒng)建設(shè)，旨在滿足多品種、小批量、離散型復(fù)雜電子裝備精益化和柔性化總裝生產(chǎn)需求，實(shí)現(xiàn)總裝管理智能化、過程數(shù)字化，使整個車間數(shù)字貫通，智能管控、綠色低耗。

        后續(xù) MOM 系統(tǒng)會將產(chǎn)品生產(chǎn)制造信息與前端工藝信息集成，基于大型電子產(chǎn)品全生命周期維度，將車間制造信息共同定義到產(chǎn)品的三維數(shù)字化模型中，通過計(jì)算技術(shù)、仿真技術(shù)、虛擬現(xiàn)實(shí)技術(shù)以及網(wǎng)絡(luò)技術(shù)，對工藝規(guī)劃、工藝路線、物流和節(jié)拍進(jìn)行仿真、分析與優(yōu)化，降低制造的不確定性；使關(guān)鍵裝配過程實(shí)現(xiàn)在線質(zhì)量控制功能，對制造質(zhì)量進(jìn)行監(jiān)控。

        云之佳（J-CLOUD）提供SRM、MOM、MES、WMS、QMS、EAM、數(shù)字化采購、供應(yīng)鏈協(xié)同、數(shù)字化車間、數(shù)字化工廠、智能制造等服務(wù)，是專業(yè)的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、智能制造及云服務(wù)解決方案提供商。